Jadwal Induk Produksi

Jadwal Induk Produksi (JIP) adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu). Jadwal Induk Produksi (JIP) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti dan suku cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu (Gaspersz, 2004).

Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS) adalah suatu set perencanaan yang mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu) (Jurnal Alden Siregar, 2012). Beberapa metode yang digunakan dalam perhitungan data yaitu, metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja berubah, metode mix strategy, dan metode transportasi. Berikut merupakan teori pendukung yang menjelaskan metode-metode tersebut (Penulisan Ilmiah Rio Dwi Hariono, 2012).

a.    Metode tenaga kerja tetap adalah metode perencanaan produksi agregat, dimana jumlah tenaga kerja tidak mengalami perubahan (tetap). metode tenaga kerja tetap memiliki kecepatan produksi yang konstan.

b.   Metode tenaga kerja berubah adalah metode perencanaan produksi agregat, dimana jumlah tenaga kerja mengalami perubahan.

c.    Metode mix strategy adalah metode perencanaan produksi agregat yang menggabungkan metode tenaga kerja tetap dengan metode tenaga kerja berubah. Metode mix strategy hanya menggabungkan hasil atau biaya yang didapat pada metode tenaga kerja tetap dan metode tenaga kerja berubah.

d.   Metode transportasi merupakan metode perencanaan produksi agregat yang berfungsi untuk menentukan rencana pengiriman barang dengan biaya minimal. Masalah transportasi membahas pendistribusian suatu komoditas dari sejumlah sumber (supply) ke sejumlah tujuan (demand) dengan tujuan untuk meminimumkan biaya yang terjadi dari kegiatan tersebut, karena ide dasar dari masalah transportasi adalah meminimasi biaya total transportasi.

Berdasarkan pengertian dari metode transportasi di atas, dimana memiliki ciri-ciri yang dikatakan metode transportasi. Berikut adalah ciri-ciri persoalan transportasi yang secara khusus (Universitas Sumatra Utara, 2012).

1.     Terdapat sejumlah sumber sebagai pusat distribusi dan sejumlah tujuan tertentu.

2.     Jumlah komoditas atau barang yang didistribusikan dari setiap sumber dan yang diminta oleh setiap tujuan besarnya tertentu.

3.     Produk yang dikirim atau diangkut dari suatu sumber ke suatu tujuan besarnya tertentu.

4.     Ongkos pengangkutan komoditas dari suatu sumber ke suatu tujuan besarnya tertentu.

Kapasitas sumber harus sama dengan kapasitas tujuan. Apabila kapasitas sumber dengan tujuan tidak sama maka harus disamakan dengan jalan menambah dummy pada kapasitas sumber atau tujuan (Purnomo, 2004).

MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING

Material Requirement Planning

Sejarah MRP

Sebelum MRP, dan sebelum komputer mendominasi industri, metode reorder-point/reorder-quantity jenis (ROP / ROQ) seperti EOQ (Economic Order Quantity) telah digunakan dalam manufaktur dan manajemen persediaan. Pada tahun 1964, Joseph Orlicky sebagai respon terhadap Program Manufaktur TOYOTA, mengembangkan Material Perencanaan Kebutuhan (MRP). Perusahaan pertama yang menggunakan MRP adalah Black & Decker pada tahun 1964, dengan Dick Alban sebagai pemimpin proyek. Buku Orlicky yang berhak Cara Baru Hidup di Produksi dan Manajemen Persediaan (1975). Pada tahun 1975, MRP dilaksanakan di 150 perusahaan. Jumlah ini telah tumbuh menjadi sekitar 8.000 pada tahun 1981. Pada 1980-an, Joe Orlicky itu MRP berevolusi menjadi perencanaan sumber daya manufaktur Oliver Wight (MRP II) yang membawa penjadwalan master, kasar-potong perencanaan kapasitas, kapasitas perencanaan persyaratan , S & OP pada tahun 1983 dan konsep lain untuk MRP klasik. Pada tahun 1989, sekitar sepertiga dari industri perangkat lunak adalah MRP II software dijual ke industri Amerika ($ 1,2 milyar perangkat lunak). (Wikipedia, 2012)

Pengertian Material Requirements Planning (MRP)

Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders, kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.

Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya dalam kegiatan perusahaan.

MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain (dependent demand). MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat (Gasperz, 2004).

Empat Langkah Utama Sistem Material Requirements Planning (MRP)

Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini harus ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program diperlukan bila jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut (Baroto, 2002).

1. Netting

Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan yang sedang diproses (dipesan).

2. Lotting

Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos simpan. Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau periode pemesanan tetap.

3. Off Setting

Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang. Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.

4. Explosion

Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah didasarkan atas rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data mengenai struktur produk sangat memegang peranan, karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion akan berjalan dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.

Istilah-istilah yang Digunakan Material Requirement Planning (MRP)

Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, terlebih dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan MRP. Berikut ini dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004)

1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)

     Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross requirement merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode.

2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)

     Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.

3. Begin Inventory (BI, inventori awal)

     Merupakan jumlah inventori di awal periode.

4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)

     Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam periode bersangkutan.

5.  Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)

     Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada periode waktu terakhir.

6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana  persediaan akhir periode)

     Merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.

7.       Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan)

     Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur.

8. Lead Time

     Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).

9.   Lot Size (ukuran lot)

     Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.

10. Safety Stock (stok pengaman)

     Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat stok pada semua periode waktu.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan antara lain untuk meminimalkan persediaan dengan menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP). Dengan demikian terdapat beberapa hal yang merupakan tujuan MRP (Material Requirements Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai berikut:

1.     Meminimalkan persediaan.

MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.

2.   Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya.

3.   Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih nyata.

4.   MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk produksi.

Agar MRP dapat dibuat dengan baik, MRP memerlukan beberapa input utama yang harus terpenuhi. Input utama itu merupakan komponen dasar MRP yang terdiri dari (Thesis UPI, 2012):

1. Master Production Schedule (MPS)

Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end item) apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.

2. Bill of Material (BOM)

Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, dan pembuatan produk akhir. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat.

3. Struktur Produk

Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk, mulai dari bahan baku hingga produk akhir.

4. Catatan Persediaan

Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan.

Pada dasarnya sistem MRP menghasilkan tiga jenis keluaran (output), dimana  biasanya keluaran atau hasil dari sistem MRP ini berupa laporan-laporan. Laporan ini biasanya berfungsi untuk memberikan informasi, laporan-laporan tersebut, yaitu (Gasperz, 2004):

1. MRP Primary Report

Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat sebagai laporan MRP.

2. MRP  Action Report

Sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang memberikan informasi kepada perencana tentang item yang perlu mendapat perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu diambil.

3. MRP Pegging Report

Untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk suatu item. Menggunakan Pegging Reports, perencana menentukan kebutuhan-kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan.

Ukuran Lot merupakan suatu proses menentukan ukuran atau jumlah pemesanan, dimana pemesanan ini sudah harus tersedia di awal periode produksi. Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya pemesanan (set up) ataupun biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot, berarti semakin sering melakukan pemesanan barang, akan menurunkan biaya penyimpanan, tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi ukuran lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, tetapi mengakibatkan meningkatnya biaya penyimpanan. Mencari ukuran lot yang tepat yang dapat meminimalkan biaya total persediaan. Terdapat beberapa metode dalam menentukam ukuran lot (lot size), yaitu antar lain metode Lot For Lot (LFL), Part Period Balancing (PPB), Economic Order Quantity (EOQ), dan Period Order Quantity (POQ).

Metode Lot For Lot atau teknik penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar pesanan diskrit, selain itu metode persediaan minimal berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dilakukan dalam jumlah beberapa saja, pesanan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya diperlukan (Lot For Lot) menghasilkan tidak adanya persediaan. Metode ini mengandung resiko yang tinggi. Apabila terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang, mengakibatkan terhentinya produksi jika persediaan itu berupa bahan baku, atau tidak terpenuhinya permintaan pelanggan apabila persediaan itu berupa barang jadi. Namun, bagi perusahaan tertentu seperti yang menjual barang-barang yang tidak tahan lama (perishble products), metode ini merupakan satu-satunya pilihan yang terbaik (Baroto, 2002).